皮革加工是以動物皮毛為原料，經(jīng)化學處置和機械加工而完成，制革生產(chǎn)通常包括準備、鞣制和整理三大工段，在加工過程中使用大量的化工原料，將皮毛中的蛋白質、脂肪轉移到廢水、廢渣中，制革廠廢水排放量大、pH值高、色度高、污染物品種繁多、成分復雜。主要污染物有重金屬鉻、可溶性蛋白質、皮屑、懸浮物、丹寧、木質素、無機鹽、油類、表面活性劑、染料以及樹脂等。制革工業(yè)廢水處理是當前著重處理的廢水中的一種。本文著重闡述制革廢水處理技術現(xiàn)狀和研討成果。

制革廢水處理技術現(xiàn)狀

傳統(tǒng)的制革廢水處置技術是將各工序廢水搜集混合，采用物理、化學、生物等方法集中處置，把廢水中的油脂、蛋白質和各種化工原料作為廢物處置掉，資源浪費，投資高，且生皮加工過程中脫毛浸灰工段產(chǎn)生的高濃度含硫廢水和鉻鞣工段產(chǎn)生的廢鉻液，對處置廢水是十分不利的。故較為合理的是“原液單獨處置、綜合廢水統(tǒng)一處置”，工藝道路，將脫脂廢水、浸灰脫毛廢水、鉻鞣廢水分別實施處置并回收有價值的資源，然后與其他廢水混合后進行處理。

分質處理技術

 脫脂廢水

　　脫脂廢液中的油脂含量、CODcr和BOD5等污介入標很高。處置辦法有酸提取法、離心別離法或溶劑萃取法。普遍運用的是酸提取法，加H2SO4調(diào)pH值至3～4實施破乳，通人蒸汽加鹽攪拌，并在40～60 t下靜置2—3 h，油脂逐步上浮構成油脂層?；厥沼椭蛇_95％，去除CODcr90％以上。通常進水油的質量濃度為8—10g／L，出水油的質量濃度小于0.1 g／L。回收后的油脂經(jīng)深度加工轉化為混合脂肪酸可用于制皂。

浸灰脫毛廢水

　　浸灰脫毛廢水中含蛋白質、石灰、硫化鈉、固體懸浮物，含總CODcr的28％、總S2-的93％、總SS的70％。處置辦法有酸化法、化學沉淀法和氧化法。生產(chǎn)中多采用酸化法，在負壓條件下，加H2SO4調(diào)pH值至4—4.5，產(chǎn)生H2S氣體，用NaOH溶液吸收，生成硫化堿回用，廢水中析出的可溶性蛋白質經(jīng)過濾、水洗、烘干變成產(chǎn)品。硫化物去除率可達90％以上，CODcr與SS分別降低85％和95％。其費用低，生產(chǎn)操作簡單，易于控制，并縮短生產(chǎn)周期。

鉻鞣廢水

　　鉻鞣廢水主要污染物是重金屬Cr3+，質量濃度約為3-4g／L，pH值呈弱酸性。處置辦法有堿沉淀法和直接循環(huán)應用。國內(nèi)90％的制革廠采用堿沉淀法，將石灰、氫氧化鈉、氧化鎂等參加廢鉻液，反響、脫水得含鉻污泥，用硫酸溶解后可再回用到鞣制工段。反響時pH值在8.2-8.5，溫度在40℃沉淀最好，堿沉淀劑以氧化鎂效果最好，鉻回收率為99％，出水鉻的質量濃度小于1 mg／L。但此法適用于大型制革廠，且回收鉻泥中的可溶性油脂、蛋白質等雜質會影響鞣制效果。

此外，國外研討出一些新型的處置鉻鞣廢水的技術。A.I.Hafez用反滲透(RO)膜技術處置鉻鞣廢水并回收鉻，結果證明，RO膜技術可以高效得將鉻從鉻鞣廢水中分離出來，鉻的去除率高于99％，但NaCl的濃渡過高會影響鉻別離。當NaCl的質量濃度低于5000 mg／L，此時RO膜技術的本錢低，用于小制革廠別離回收鉻比堿沉淀法要經(jīng)濟。Sevgi Kocaoba[6]運用離子交流樹脂技術去除回收鉻，找到了其回收鉻的最優(yōu)條件：鉻離子的質量濃度為10 mg／L，pH值為5，攪拌時間20min，樹脂數(shù)量250mg，鉻回收率在99％以上，與傳統(tǒng)辦法相比具有操作簡單、效率高等優(yōu)點。