印染廢水是加工棉、麻、化學纖維及其混紡產(chǎn)品的印染廠排出的廢水。印染廢水水量較大，印染加工1t紡織品耗水100~200t，其中80%~90%的水會成為廢水。印染廢水主要含有人工合成有機物(染料、助劑等)、自然有機物，其中還有一定量的難生物降解物質(zhì)，如羧甲基纖維素、外表活性劑、萘酚類、芳香族胺等。由于生產(chǎn)過程中運用的染料、助劑等化工原料品種較多，印染廢水水質(zhì)差異較大。紡織印染廢水具有生化需氧量高、色度高、pH值高、難生物降解、多變化的“三高一難一變”的特性，屬難處置工業(yè)廢水之一。廢水中殘存的染料組分，即便濃度很低，排入水體也會形成水體透光率和氣體溶解度的降低，影響水中各種生物的生長，毀壞水體純度和水生生物的食物鏈，最終造成水體生態(tài)系統(tǒng)的毀壞。因而，經(jīng)濟有效地進行印染工業(yè)廢水處理，不斷是環(huán)保范疇的重點研討課題。

　　高硫煤中硫的存在極大地限制了其開采和運用。煤中的硫?qū)捊?、氣化?/span>燃燒等過程均屬于有害雜質(zhì)，煉焦時煤中的硫會使鋼鐵熱脆，煤作為氣化燃料時，產(chǎn)生的SO2會腐蝕設備，煤燃燒過程中釋放出的SO2對環(huán)境會形成嚴重的污染。但高硫煤也是我國重要的資源之一，已探明的儲量達620億t，約占煤炭總儲量的1/4。目前大多數(shù)企業(yè)均采用洗選加工脫硫和煙氣脫硫等辦法脫除高硫煤中的硫。

　　燃料水煤漿是一種新型的低污染、高效率、可管道保送的代油煤基干凈燃料，目前大多數(shù)企業(yè)均應用原水或污染性較小的水來制備水煤漿供鍋爐燃燒。因而，探究高硫煤與印染廢水制漿綜合脫硫技術具有重要的意義，一方面可減少印染廢水對環(huán)境的污染，儉省較清潔的工業(yè)原水，另一方面印染廢水中的堿性物質(zhì)又有可能促進脫除高硫煤中的硫，減少煙氣中的SO2含量，降低處置費用。崇立芹應用精煉廢水、染色廢水和一段沉淀池廢水與良莊煤實行了成漿性實驗，考證了染色廢水具有一定的降黏作用，并研討了其燃燒特性，對其脫硫機理實行了剖析。王衛(wèi)東等研討了印染生產(chǎn)中2種退漿劑與3種不同漿料產(chǎn)生的退漿廢水對水煤漿成漿性能的影響，發(fā)現(xiàn)不同生產(chǎn)工藝產(chǎn)生的印染廢水對水煤漿成漿特性的影響有差別。陳占文等經(jīng)過綜合比照大量燃煤鍋爐和水煤漿鍋爐的煙氣排放特征，剖析了水煤漿鍋爐的脫硫過程，但未對水煤漿鍋爐不同工況下的燃燒特征實行系統(tǒng)研討。上述主要是研討印染廢水對某種煤成漿特性的影響，對燃燒過程的脫硫作用也僅停留在理論計算和剖析上，并無實驗考證，且對印染廢水在水煤漿燃燒過程中固硫作用的研討尚少。

　　筆者針對目前國內(nèi)外高硫煤清潔應用和印染廢水處置的技術難題，應用高硫煤和印染廢水制備高硫煤漿并在水煤漿鍋爐實行試燒，調(diào)查印染廢水的參加對煤漿燃燒后SO2排放量的影響，并剖析印染廢水參加后的脫硫機理。實驗地點為福建某水煤漿研發(fā)與生產(chǎn)應用示范基地，現(xiàn)有2條環(huán)保水煤漿生產(chǎn)線，實踐年產(chǎn)能達70萬t，自用27萬t，具有外供水煤漿43萬t的才能，運轉平安穩(wěn)定。該基地以水煤漿為燃料，采用低氮燃燒技術，煙氣脫硫脫硝(SNCR+SCR)技術，應用蒸汽余壓發(fā)電，完成熱電聯(lián)產(chǎn)。

　　一、主要實驗原料及儀器

　　制漿用煤取自四川中梁山及貴州桐梓兩地，均為中高硫煤，制漿用水為制漿原水及印染廢水，印染廢水取自該基地內(nèi)某印染廠，為沉淀池中的印染廠各生產(chǎn)工序的混合污水，制漿用添加劑取自福建某添加劑廠，為萘系水煤漿添加劑。

　　實驗用煤經(jīng)TJCPS-180×150縮分機縮分取樣，依照GB/T474—2008《煤樣的制備辦法》、GB/T212—2008《煤的工業(yè)剖析辦法》對煤實行工業(yè)剖析、元素剖析、全硫及發(fā)熱量剖析，水煤漿質(zhì)量應用NXS—4C型水煤漿黏度儀按GB/T18856.4—2008《水煤漿實驗辦法第4局部：表觀黏度測定》實行測定。2種煤樣的煤質(zhì)剖析及廢水的水質(zhì)剖析分別見表1和表2。

　　對該廢水蒸干后的黑色晶狀物實行了焙燒，經(jīng)檢測，黑色烘干晶狀物焙燒渣溶于水，水溶液呈堿性，對燒渣實行了X射線衍射剖析，結果見表3。

　　二、制漿過程

　　現(xiàn)場共2臺棒磨機，單臺處置干煤才能30t/h，2臺立式超細研磨機，容量5000L，單臺處置干煤才能2.5t/h，煤漿儲罐3套，水煤漿鍋爐2臺(100t/h)。為了消弭棒磨機及水煤漿鍋爐本身工況可能對實驗產(chǎn)生的影響，只選取了1號棒磨機、1號超細研磨機及1號鍋爐實行實驗。

　　分別應用普通生產(chǎn)用水和印染廢水與2種煤制漿，采用分級研磨工藝，四川煤和貴州煤的制漿質(zhì)量分數(shù)分別控制在64%和61%，添加劑參加量(w)為0.6%(干基/干基)，生產(chǎn)中添加劑配制成質(zhì)量分數(shù)為9.5%溶液參加至煤漿中。一切實驗細漿采用立式超細研磨機研磨，均勻粒徑為15~30μm，細漿的質(zhì)量分數(shù)設定為38%。

　　制漿過程主要分為4個階段，即分別制備四川煤樣清水煤漿、四川煤樣廢水煤漿、貴州煤樣清水煤漿、貴州煤樣廢水煤漿。實驗中棒磨機上部煤倉分2個批次依次裝入2種高硫煤，首先向煤倉中放入四川高硫煤，當四川高硫煤制漿完成后，待煤倉中的煤抵達低位臨界值時，翻開輸煤放料閥，向煤倉中放入貴州高硫煤，在工藝參數(shù)調(diào)整終了后再延遲2h取樣，掃除前一種煤剩余局部對實驗數(shù)據(jù)的影響。2種煤制漿過程中工藝參數(shù)分別見表4及表5。

　　由表4及表5可見：應用印染廢水制漿后，煤漿表觀黏度明顯降低，2種煤的廢水煤漿表觀黏度與清水煤漿表觀黏度相比，均降低了150~200mPa·s。一方面是由于印染廢水中含有一些剩余的外表活性物質(zhì)，該物質(zhì)起到了相似添加劑的分散作用，另一方面由于廢水中含有大量堿性物質(zhì)，這些物質(zhì)影響了煤顆粒外表的電位，使其疏水性削弱親水性加強，進一步降低了內(nèi)摩擦，使表觀黏度降低。表觀黏度的降低可有效提升水煤漿燃燒時噴嘴的霧化效果，且有利于泵送，同時也減少了儲槽的攪拌能耗。

　　三、結果與討論

　　應用1號鍋爐對制備好的4種水煤漿實行試燒實驗。該鍋爐為NG-100/9.81-M型，單鍋筒、自然循環(huán)Ⅱ型，室外半露天布置。鍋爐前部為爐膛，周圍布置膜式水冷壁，程度煙道布置低溫過熱器和高溫過熱器，尾部交織布置兩級省煤器及兩級空氣預熱器，該鍋爐額定出力100t/h，最低穩(wěn)燃負荷50t/h，鍋爐效率大于或等于91%。4種水煤漿試燒過程中鍋爐的主要運轉參數(shù)見表6。

　　由表6可見：在4種煤漿的試燒過程中，相同鍋爐負荷條件下的主蒸汽流量、主蒸汽溫度、排煙溫度、排煙氧量及爐渣含碳量相近，但不同鍋爐負荷條件下的運轉參數(shù)存在一定差別，其中排煙溫度的差異較大。這是由于鍋爐負荷增大時，瞬時產(chǎn)生的熱量較大，煙氣流速也相應增大，經(jīng)換熱后，煙氣中剩余的熱量也相應增加。3種鍋爐負荷狀態(tài)均契合常規(guī)生產(chǎn)參數(shù)請求，應由后續(xù)的SO2排放量進一步肯定更有利于脫硫的鍋爐負荷更優(yōu)

　　3.1 不同鍋爐負荷對煙氣中SO2質(zhì)量濃度的影響

　　在每組實驗過程中，應用煙氣剖析儀對煙道前段和后段測點的煙氣成分實行測定，每階段內(nèi)取4組數(shù)據(jù)，再求其均勻值，得到每階段煙氣中SO2質(zhì)量濃度的測定均勻值，再依據(jù)各自的過量空氣系數(shù)得到相應的SO2質(zhì)量濃度，結果見表7和表8。

　　由表7可見：在煙道前段，2種高硫煤的廢水煤漿燃燒后的SO2產(chǎn)生濃度均比清水煤漿有小幅度降低，該段混合氣體中SO2質(zhì)量濃度的減少是燃燒階段脫硫作用的結果。當鍋爐負荷為100%時，四川高硫煤用廢水制漿燃燒后煙道前段SO2產(chǎn)生質(zhì)量濃度由2624mg/m3降至2452mg/m3，降低率為6.6%，貴州高硫煤用廢水制漿后煙道前段SO2產(chǎn)生質(zhì)量濃度由2248mg/m3降至2091mg/m3，降低率為7.0%。同時，2種高硫煤廢水煤漿在不同鍋爐負荷條件下的SO2產(chǎn)生濃度相近，此結果標明不同鍋爐負荷下，廢水煤漿在燃燒階段的脫硫效果相近。

　　由表8可見：在煙道后段，2種高硫煤的廢水煤漿燃燒后的SO2產(chǎn)生濃度均比清水煤漿有較大幅度降低，該段混合氣體中SO2的減少是燃燒階段和煙道階段綜合脫硫作用的結果。當鍋爐負荷為100%時，四川高硫煤用廢水制漿燃燒后煙道后段SO2產(chǎn)生質(zhì)量濃度由2611mg/m3降至1984mg/m3，降低率為24%，貴州高硫煤用廢水制漿后煙道后段SO2產(chǎn)生質(zhì)量濃度由2238mg/m3降至1731mg/m3，降低率為22.7%。同時，隨著鍋爐負荷的不時增加，2種廢水煤漿試燒過程中的SO2產(chǎn)生濃度呈降低趨向。

　　剖析以為，用印染廢水制漿可有效降低高硫煤水煤漿燃燒后的SO2排放，SO2的脫除可分為爐內(nèi)的燃中脫除和煙道階段的排煙脫除，其中SO2的燃中脫除效果根本不隨鍋爐負荷的變化而變化，但排煙脫除效果隨鍋爐負荷的增加而變得更有利。SO2的濃度越低，凈化系統(tǒng)的耗費就越低，因而，從SO2排放的角度剖析，燃燒過程中的最優(yōu)負荷為最大蒸汽蒸發(fā)量，即100%BMCR，不只能完成設備的高效應用，還能降低后續(xù)煙氣凈化系統(tǒng)的處置擔負。

　　剖析上述實驗數(shù)據(jù)，印染廢水的脫硫作用較為明顯，在較高鍋爐負荷下(100%)，四川煤和貴州煤2種高硫煤漿均具有較好的脫硫效果，SO2的總脫除率分別為24%和22.7%，其中四川煤廢水煤漿的燃中脫硫率為6.6%，排煙脫硫率為17.4%，貴州煤廢水煤漿的燃中脫硫率為7%，排煙脫硫率為15.7%。因而可判別：2種廢水煤漿的脫硫過程主要發(fā)作在煙道階段的排煙脫除，兩者的排煙脫硫率分別占總脫硫率的72.5%和69.2%。這是由于印染廢水中的無機成分主要是NaOH等堿性物質(zhì)，與煙氣充沛接觸時，與其中的SO2發(fā)作了復雜的化學反響，生成耐高溫的硫酸鹽類復合物，減少了SO2的排放。

　　3.2 脫硫機理討論

　　采用廢水制漿，水煤漿燃燒后產(chǎn)生的SO2在系統(tǒng)中主要參與了與堿性物質(zhì)的反響，生成硫酸鹽或亞硫酸鹽，該過程可以為是在燃燒和排煙2個階段實行的。由上述的實驗結果可知：2種高硫煤廢水煤漿的脫硫過程更多的是在排煙階段實行，而由表6數(shù)據(jù)能夠看出，不同的鍋爐負荷會形成排煙溫度有較大差異，由于較大的鍋爐負荷下中心燃燒區(qū)有較高的溫度，會形成排煙溫度的升高。應用紅外測溫安裝得到2種廢水煤漿在試燒過程中的鍋爐不同部位的溫度散布狀況，結果見圖1及圖2。

　　由圖1及圖2可見：在不同鍋爐負荷條件下，其內(nèi)部溫度散布不同?？傮w剖析，鍋爐負荷對爐膛溫度的影響較為明顯，負荷越高，爐溫也越高，負荷越低，爐溫越低且降落速率越快，因而排煙溫度也隨之相應變化。

　　綜上剖析，溫度可能是形成SO2質(zhì)量濃度不同的主要緣由之一，由于SO2的脫除主要發(fā)作在水煤漿燃燒后混合煙氣沿煙道保送的過程中，而不同的煙氣溫度決議了脫硫機理的不同。

　　1)較高溫度下的脫硫機理。在較高的排煙溫度(130~150℃)下，煙氣中的水主要以水蒸氣的方式存在，對脫硫反響具有促進作用：

　　①煙氣中的氧化鈉等堿性物質(zhì)與水蒸氣反響生成氫氧化鈉，提升了堿性物質(zhì)的反響活性，此時煙氣溫度高于露點溫度而低于氫氧化鈉的合成溫度，與氧化鈉相比，氫氧化鈉更易與SO2發(fā)作反響生成硫酸鹽，

　　②在氧化鈉與水蒸氣反響生成氫氧化鈉晶核的過程中，可能會在產(chǎn)物層產(chǎn)生裂隙或部分發(fā)作剝落，粉碎成更細的顆粒，或者構成的新的氫氧化鈉晶核與原有的氫氧化鈉母核接觸不夠嚴密，產(chǎn)生“剝落現(xiàn)象”，即產(chǎn)生粉化現(xiàn)象，該粉化作用增加了堿性物質(zhì)的比外表積，更有利于其與SO2反響。

　　2)較低溫度下的脫硫機理。在較低的煙氣溫度下，煙道煙氣溫度接近露點溫度，氧化鈉顆粒外表可能存在水膜，氧化鈉遇水疾速反響生成氫氧化鈉，同時SO2與水反響生成硫酸或亞硫酸。氫氧化鈉與硫酸或亞硫酸在水膜中經(jīng)過接觸發(fā)作反響，生成硫酸鈉或亞硫酸鈉，即因水滴或水膜的存在，經(jīng)過液固反響到達了脫硫效果。

　　較高溫度下的脫硫?qū)儆跉?/span>-固反響，且由于粉化現(xiàn)象，提升了脫硫反響的接觸碰撞幾率，而較低溫度下的脫硫反響是液-固反響，脫硫速率可能略低于較高溫度下脫硫速率，煙氣中的SO2產(chǎn)生濃度偏高。因而，高負荷燃燒條件下的排煙溫度較高，脫硫效果也較好。

　　四、結論與瞻望

　　1)應用分級研磨制漿工藝，在添加劑參加量為0.6%的條件下，將四川煤和貴州煤分別與普通生產(chǎn)用水和印染廢水制成清水煤漿和廢水煤漿，廢水煤漿的表觀黏度比清水煤漿的表觀黏度有明顯降低。

　　2)與清水煤漿相比，2種印染廢水煤漿在最優(yōu)燃燒條件下(鍋爐負荷為100%時)燃燒后的SO2質(zhì)量濃度分別由2611mg/m3和2238mg/m3降低至1984mg/m3和1731mg/m3，總脫硫率分別為24%和22.7%，其中排煙脫硫率分別占總脫硫率的72.5%和69.2%，具有很好的脫硫效果。

　　3)高硫煤漿燃燒脫硫主要與排煙溫度有關，排煙溫度越高，SO2脫除率越高。

　　4)應用印染廢水替代普通生產(chǎn)用水制備高硫煤水煤漿的辦法是可行的，不只能有效降低漿體的表觀黏度，還可在燃燒過程中有效脫除SO2。因而，應用高硫煤與印染廢水制漿既處理了高硫煤和印染廢水的應用難題，又有利于后續(xù)的煙氣脫硫工藝，具有寬廣的應用前景。